Apexcorp triển khai chương trình đào tạo “Năng suất chú tâm” cho đội ngũ quản lý sản xuất Tập đoàn Vedan: Từ nhận diện lãng phí đến cải tiến hiệu suất

Apexcorp triển khai chương trình đào tạo Năng Suất Chú Tâm tại Vedan, tập trung vào Lean, 8 lãng phí, 5S, OEE, chuẩn hóa công việc và Kaizen nhằm nâng cao năng lực quản lý sản xuất.

Năng suất không chỉ là làm nhiều hơn, mà là tạo ra nhiều giá trị hơn

Trong môi trường sản xuất, năng suất thường được nhìn nhận thông qua sản lượng, thời gian hoàn thành và mức độ sử dụng máy móc. Tuy nhiên, sản lượng cao chưa chắc đồng nghĩa với hiệu quả cao nếu quy trình vẫn tồn tại nhiều thời gian chờ, thao tác thừa, hàng lỗi, tồn kho giữa các công đoạn hoặc nguồn lực chưa được khai thác hợp lý.

Một dây chuyền có thể hoạt động liên tục nhưng vẫn mất nhiều thời gian vì chờ nguyên vật liệu. Nhân viên có thể rất bận rộn nhưng phần lớn thời gian lại dành cho việc tìm kiếm, di chuyển hoặc xử lý những công việc không trực tiếp tạo ra giá trị. Máy móc có thể chạy nhiều giờ nhưng hiệu suất thực tế vẫn bị ảnh hưởng bởi dừng máy, giảm tốc độ và sản phẩm không đạt chất lượng.

Đối với đội ngũ quản lý sản xuất, thách thức không chỉ là duy trì hoạt động ổn định, mà còn phải nhận diện được những tổn thất đang tồn tại trong quy trình, tìm đúng nguyên nhân và tổ chức cải tiến một cách có hệ thống.

Xuất phát từ yêu cầu đó, Apexcorp triển khai chương trình đào tạo “Năng suất chú tâm” dành cho đội ngũ quản lý sản xuất Tập đoàn Vedan, với giảng viên TS. Trần Tiến Đức.

Chương trình hướng đến việc phát triển tư duy năng suất hiện đại, giúp người quản lý nhìn thấy những hoạt động chưa tạo ra giá trị, sử dụng công cụ phù hợp để phân tích vấn đề và chuyển các ý tưởng cải tiến thành hành động có mục tiêu, người phụ trách và thời hạn cụ thể.

Trọng tâm không phải là yêu cầu đội ngũ làm việc nhiều hơn, mà là tổ chức công việc thông minh hơn, giảm lãng phí và nâng cao hiệu quả sử dụng nguồn lực.

Bài toán năng suất trong môi trường sản xuất: Nhìn thấy tổn thất trước khi tìm cách tăng sản lượng

Trong hoạt động sản xuất, một phần thời gian và nguồn lực có thể bị tiêu hao bởi những hoạt động không trực tiếp tạo ra giá trị cho sản phẩm.

Đó có thể là thời gian chờ máy, chờ nguyên vật liệu, di chuyển vật tư quá xa, tồn bán thành phẩm giữa các công đoạn, thao tác không cần thiết, sản phẩm lỗi hoặc công việc phải thực hiện lại.

Những tổn thất này không phải lúc nào cũng dễ nhận diện nếu nhà quản lý chỉ quan sát sản lượng cuối cùng hoặc theo dõi báo cáo tổng hợp. Muốn cải thiện năng suất, cần đi sâu vào quá trình thực tế: công việc diễn ra như thế nào, thời gian được sử dụng ra sao, điểm nghẽn nằm ở đâu và nguyên nhân nào đang khiến nguồn lực chưa được khai thác hiệu quả.

Với đội ngũ quản lý sản xuất tại Vedan, chương trình hướng đến việc phát triển khả năng quan sát và phân tích theo tư duy hệ thống.

Thay vì chỉ hỏi:

• Vì sao sản lượng chưa đạt kế hoạch?
• Vì sao công nhân chưa làm nhanh hơn?
• Vì sao máy móc chưa chạy đủ thời gian?

Nhà quản lý cần tiến thêm một bước:

• Hoạt động nào đang tạo ra giá trị thực sự?
• Thời gian nào đang bị tiêu hao bởi chờ đợi hoặc thao tác không cần thiết?
• Tổn thất phát sinh tại công đoạn nào?
• Nguyên nhân gốc nằm ở con người, máy móc, phương pháp, nguyên vật liệu hay môi trường làm việc?
• Có thể thay đổi cách tổ chức công việc như thế nào để hạn chế tổn thất?

Đó là sự chuyển dịch từ tư duy xử lý biểu hiện sang tư duy quản lý năng suất dựa trên quan sát, dữ liệu và cải tiến liên tục.

Sáu nội dung trọng tâm của chương trình Năng suất chú tâm

Theo tài liệu đào tạo, chương trình được cấu trúc thành sáu phần, tạo thành một hành trình từ thay đổi tư duy đến xây dựng kế hoạch hành động.

1. Tư duy năng suất hiện đại: Phân biệt bận rộn và tạo ra giá trị

Năng suất hiện đại không đơn thuần là tăng cường độ làm việc. Đó là khả năng sử dụng nguồn lực hiệu quả hơn, giảm các hoạt động không tạo giá trị và liên tục cải tiến cách thức vận hành.

Chương trình giới thiệu tư duy Lean thông qua việc phân biệt:

• VA – Value Added: hoạt động tạo ra giá trị gia tăng.
• NVA – Non-Value Added: hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng.

Từ đó, người học được tiếp cận cách nhìn nhận thời gian tạo ra sản phẩm và thời gian không tạo ra giá trị, bao gồm thời gian chờ đợi, tìm kiếm, di chuyển và những hoạt động không cần thiết khác.

Một nội dung quan trọng khác là nhận thức về vai trò của từng bộ phận trong chuỗi giá trị nội bộ. Sản xuất, kho, kỹ thuật, QA/QC, mua hàng, kế hoạch, kinh doanh, tài chính và nhân sự đều là những mắt xích có ảnh hưởng đến hiệu quả chung.

Giá trị hướng đến đối với Vedan: giúp đội ngũ quản lý nhìn nhận năng suất theo góc độ toàn quy trình, không chỉ giới hạn trong phạm vi một máy móc, một tổ sản xuất hay một bộ phận. Qua đó, người quản lý có thêm cơ sở để nhận diện những điểm chưa hiệu quả trong sự phối hợp giữa các mắt xích.

2. Nhận diện và triệt tiêu 8 loại lãng phí

Một trong những trọng tâm của tư duy Lean là nhận diện những hoạt động tiêu hao thời gian và nguồn lực nhưng không tạo ra giá trị tương xứng.

Chương trình giới thiệu 8 loại lãng phí:

1. Overproduction – Sản xuất thừa: sản xuất vượt nhu cầu cần thiết.
2. Waiting – Chờ đợi: chờ máy, chờ nguyên vật liệu hoặc chờ công đoạn trước.
3. Transportation – Vận chuyển: di chuyển nguyên vật liệu hoặc sản phẩm không cần thiết.
4. Over-processing – Gia công, xử lý thừa: thực hiện nhiều thao tác hoặc công đoạn hơn mức cần thiết.
5. Inventory – Tồn kho: tồn nguyên vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm vượt mức phù hợp.
6. Motion – Thao tác, di chuyển thừa: những chuyển động không cần thiết trong quá trình làm việc.
7. Defects – Sai lỗi, làm lại: sản phẩm lỗi, phải sửa chữa hoặc tái chế.
8. Unused Talent – Không khai thác năng lực con người: chưa phát huy đầy đủ kiến thức, kinh nghiệm, kỹ năng và ý tưởng cải tiến của nhân viên.

Đặc biệt, chương trình nhấn mạnh lãng phí thứ tám: không khai thác trí tuệ và năng lực của con người.

Trong môi trường sản xuất, người trực tiếp làm việc thường có khả năng quan sát những bất hợp lý rất cụ thể trong thao tác, thiết bị và quy trình. Nếu doanh nghiệp chưa tạo được cơ chế lắng nghe và phát huy những ý tưởng đó, một nguồn lực cải tiến quan trọng có thể chưa được sử dụng hiệu quả.

Chương trình cũng đề cập đến việc nhận diện lãng phí trong môi trường văn phòng như chờ phê duyệt, chờ phản hồi, tìm kiếm tài liệu, nhập dữ liệu nhiều lần, họp không cần thiết và xử lý lại hồ sơ.

Giá trị hướng đến đối với Vedan: giúp quản lý sản xuất có một hệ thống nhận diện tổn thất rõ ràng hơn, không chỉ nhìn vào lỗi hoặc sự cố đã xảy ra mà còn quan sát những hoạt động lãng phí đang diễn ra hằng ngày. Đồng thời, khuyến khích khai thác kinh nghiệm của nhân viên trực tiếp sản xuất như một nguồn lực cải tiến.

3. Chuẩn hóa công việc và 5S thực chiến

Cải tiến sẽ khó duy trì nếu mỗi người thực hiện cùng một công việc theo một cách khác nhau.

Chương trình đặt ra nguyên tắc: Không có tiêu chuẩn thì không có cải tiến.

Chuẩn hóa công việc giúp giảm sai lỗi, giảm phụ thuộc vào cá nhân, hỗ trợ đào tạo nhân viên mới và tạo điều kiện phát hiện bất thường trong quá trình thực hiện.

Nội dung 5S được triển khai theo năm bước:

• S1 – Sàng lọc: loại bỏ những vật dụng không cần thiết.
• S2 – Sắp xếp: bố trí vật dụng và khu vực làm việc hợp lý.
• S3 – Sạch sẽ: duy trì vệ sinh và phát hiện bất thường.
• S4 – Săn sóc/Chuẩn hóa: thiết lập quy định để duy trì các bước đã thực hiện.
• S5 – Sẵn sàng/Kỷ luật: hình thành thói quen tuân thủ và duy trì 5S.

Điểm đáng chú ý là 5S không chỉ áp dụng cho khu vực sản xuất vật lý. Chương trình còn đề cập đến 5S trong môi trường số, bao gồm file, email, thư mục, báo cáo, dữ liệu và tài liệu dùng chung.

Bên cạnh đó, người học được tiếp cận cấu trúc SOP/SWS trực quan với các thành phần như tên công việc, mục đích, người thực hiện, trình tự thao tác, thời gian chuẩn, điểm kiểm soát chất lượng, điểm an toàn và tiêu chí hoàn thành.

Giá trị hướng đến đối với Vedan: hỗ trợ đội ngũ quản lý xây dựng cách nhìn về chuẩn hóa như một nền tảng để duy trì tính ổn định của quy trình, giảm phụ thuộc vào kinh nghiệm riêng lẻ và tạo điều kiện nhân rộng những phương pháp làm việc hiệu quả.

4. Đo lường và quản lý năng suất theo thời gian thực

Muốn cải thiện năng suất, nhà quản lý cần biết đo lường đúng những yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động.

Đối với khối sản xuất, chương trình tập trung vào các chỉ số và khái niệm quan trọng:

OEE – Overall Equipment Effectiveness: Hiệu suất thiết bị tổng thể

OEE được xác định thông qua mối quan hệ giữa ba yếu tố:

• Availability – Mức độ sẵn sàng của thiết bị.
• Performance – Hiệu suất vận hành.
• Quality – Chất lượng sản phẩm.

Công thức:

OEE = Availability × Performance × Quality

Thông qua cách tiếp cận này, nhà quản lý có thể phân tích ba câu hỏi nền tảng: thiết bị có sẵn sàng để vận hành không, thiết bị có chạy đúng tốc độ không và sản phẩm tạo ra có đạt chất lượng không?

Chương trình cũng đề cập đến các khái niệm:

• Cycle Time: thời gian chu kỳ sản xuất thực tế.
• Takt Time: nhịp sản xuất cần thiết để đáp ứng nhu cầu khách hàng.
• Bottleneck: công đoạn hoặc trạm nghẽn ảnh hưởng đến dòng chảy sản xuất.

Việc phân biệt Takt Time và Cycle Time giúp người quản lý đánh giá khả năng đáp ứng nhu cầu, nhận diện công đoạn có nguy cơ trở thành điểm nghẽn và xem xét phương án điều chỉnh.

Đối với khối văn phòng, chương trình đề cập đến Lead Time, Processing Time, Waiting Time, OTD và Kanban để trực quan hóa tiến độ công việc.

Giá trị hướng đến đối với Vedan: nâng cao khả năng sử dụng chỉ số để quan sát và phân tích hiệu suất, thay vì chỉ dựa vào cảm nhận hoặc số liệu sản lượng cuối kỳ. Từ đó, nhà quản lý có thêm cơ sở xác định tổn thất, ưu tiên điểm cần cải thiện và theo dõi tác động của các hành động cải tiến.

5. Giải quyết vấn đề và cải tiến Kaizen

Trong quản lý sản xuất, xử lý sự cố là cần thiết nhưng chưa đủ. Nếu chỉ giải quyết biểu hiện mà không tìm nguyên nhân, vấn đề có thể tiếp tục tái diễn.

Chương trình tiếp cận nguyên tắc:

Xử lý sự cố tại nguồn – tìm nguyên nhân, không chỉ xử lý triệu chứng.

Người học được giới thiệu các công cụ phân tích và giải quyết vấn đề:

5 Why – Phương pháp 5 Tại sao

Liên tục đặt câu hỏi tại sao vấn đề xảy ra và tại sao nguyên nhân đó tiếp tục tồn tại, cho đến khi xác định được nguyên nhân có thể kiểm soát và cải tiến.

Ishikawa – Sơ đồ xương cá

Phân tích nguyên nhân theo các nhóm:

• Con người.
• Máy móc.
• Phương pháp.
• Nguyên vật liệu.
• Đo lường.
• Môi trường.

Poka-Yoke – Chống lỗi

Thay vì chỉ nhắc nhở nhân viên cẩn thận hơn, tư duy Poka-Yoke hướng đến thiết kế công việc và cơ chế kiểm soát để hạn chế khả năng xảy ra lỗi.

Trong sản xuất, có thể xem xét thiết kế chống lắp sai, cảnh báo, giới hạn thao tác và kiểm soát trình tự. Trong công việc văn phòng, có thể ứng dụng biểu mẫu bắt buộc, danh sách lựa chọn, kiểm tra dữ liệu tự động và mẫu tài liệu chuẩn.

Kaizen – Cải tiến mỗi ngày

Chương trình khuyến khích tư duy cải tiến liên tục, không chờ đợi một dự án lớn mới bắt đầu thay đổi.

Quy trình Kaizen được giới thiệu gồm:

Phát hiện → Đề xuất → Thử nghiệm → Đánh giá → Chuẩn hóa → Nhân rộng.

Giá trị hướng đến đối với Vedan: hỗ trợ đội ngũ quản lý chuyển từ cách xử lý sự cố đơn lẻ sang cách tiếp cận có phương pháp, tìm nguyên nhân gốc và từng bước hình thành hoạt động cải tiến liên tục tại nơi làm việc.

6. Action Plan – Biến kiến thức thành hành động

Một chương trình đào tạo chỉ thực sự có ý nghĩa khi người học xác định được điều gì sẽ thay đổi trong công việc sau khi kết thúc khóa học.

Phần cuối chương trình tập trung vào việc xây dựng kế hoạch hành động cá nhân hoặc theo nhóm, với những nội dung:

• Vấn đề cần cải thiện.
• Lãng phí hiện tại.
• Nguyên nhân chính.
• Giải pháp dự kiến thực hiện.
• Chỉ số đo lường.
• Mục tiêu.
• Người phối hợp.
• Thời hạn hoàn thành.

Đặc biệt, chương trình giới thiệu cam kết 1–7–30:

• Trong 1 ngày: bắt đầu bằng một hành động nhỏ.
• Trong 7 ngày: kiểm tra kết quả và điều chỉnh.
• Trong 30 ngày: chuẩn hóa hoặc nhân rộng cải tiến.

Đây là cách chuyển trọng tâm từ “Tôi biết” sang “Tôi làm”, giúp người học xác định bước khởi đầu cụ thể thay vì chỉ dừng lại ở việc ghi nhớ kiến thức.

Giá trị hướng đến đối với Vedan: tạo cơ sở để mỗi học viên xác định một vấn đề thực tế trong phạm vi quản lý, lựa chọn hành động cải tiến, xác định người phối hợp và thời hạn thực hiện. Đây cũng là nền tảng để doanh nghiệp có thể tiếp tục theo dõi việc ứng dụng sau đào tạo.

Phương pháp đào tạo: Bắt đầu từ vấn đề thực tế, kết thúc bằng kế hoạch hành động

Một điểm quan trọng trong thiết kế chương trình là phương pháp đào tạo không chỉ dừng ở việc giảng giải lý thuyết.

Theo tài liệu chương trình, phương pháp được tổ chức theo chuỗi:

Nhận diện vấn đề tại doanh nghiệp → Cung cấp công cụ giải quyết → Thực hành và trình bày nhóm → Ứng dụng.

Cách tiếp cận này giúp người học liên hệ kiến thức với hoạt động thực tế, thay vì tiếp nhận các khái niệm Lean, 5S, OEE hay Kaizen như những thuật ngữ độc lập.

Người học được tiếp cận công cụ, thực hành phân tích và trình bày kết quả theo nhóm. Phần Action Plan tiếp tục yêu cầu xác định vấn đề, nguyên nhân, giải pháp, chỉ số, người phối hợp và thời hạn.

Đối với đội ngũ quản lý sản xuất, đây là cấu trúc đào tạo có ý nghĩa vì năng lực quản lý năng suất cần được thể hiện qua khả năng quan sát hiện trường, phân tích quy trình, lựa chọn công cụ và tổ chức hành động cải tiến.

Apexcorp: Thiết kế đào tạo để kiến thức đi vào hoạt động sản xuất

Đào tạo cho đội ngũ quản lý sản xuất đòi hỏi sự kết nối giữa kiến thức quản trị và đặc thù vận hành. Nếu chỉ cung cấp lý thuyết, người học có thể hiểu khái niệm nhưng chưa chắc biết cách nhận diện và xử lý vấn đề tại nơi làm việc.

Với chương trình Năng suất chú tâm, Apexcorp tổ chức nội dung theo một mạch phát triển năng lực rõ ràng:

1. Thay đổi tư duy: hiểu năng suất là tạo ra giá trị, không đơn thuần là làm nhiều hơn.
2. Nhận diện tổn thất: sử dụng tư duy Lean để quan sát và phân loại 8 loại lãng phí.
3. Thiết lập nền tảng: chuẩn hóa công việc và thực hành 5S.
4. Đo lường hiệu quả: tiếp cận OEE, Takt Time, Cycle Time và điểm nghẽn.
5. Giải quyết nguyên nhân: ứng dụng 5 Why, Ishikawa, Poka-Yoke và Kaizen.
6. Tổ chức thực thi: chuyển nội dung học tập thành Action Plan với mục tiêu và thời hạn.

Cấu trúc này thể hiện cách Apexcorp tiếp cận đào tạo theo hướng phát triển năng lực ứng dụng: kiến thức được sắp xếp theo trình tự từ nhận thức đến công cụ, từ phân tích đến hành động.

Đồng thời, việc đưa các công cụ như Gemba Walk, Process Mapping, SOP/SWS và OEE vào chương trình giúp nội dung gắn với những hoạt động cụ thể trong quản lý quy trình và hiệu suất.

Giá trị của thiết kế đào tạo không nằm ở số lượng công cụ được giới thiệu, mà ở việc người học hiểu khi nào cần sử dụng công cụ nào và sử dụng để giải quyết loại vấn đề gì.

Năng suất chú tâm: Nền tảng cho văn hóa cải tiến liên tục

Năng suất không phải là kết quả của một vài cá nhân làm việc nhanh hơn. Đó là kết quả của cách tổ chức công việc, thiết kế quy trình, sử dụng thiết bị, phối hợp giữa các bộ phận và phát huy năng lực của con người.

Khi nhà quản lý biết quan sát hiện trường, nhận diện lãng phí, đo lường hiệu suất và tìm nguyên nhân gốc, hoạt động cải tiến có thể bắt đầu từ những vấn đề nhỏ nhưng thiết thực.

Khi các tiêu chuẩn được thiết lập và duy trì, những phương pháp làm việc hiệu quả có cơ sở để được nhân rộng.

Khi nhân viên được khuyến khích đóng góp ý tưởng, doanh nghiệp có thêm nguồn lực cải tiến từ chính những người trực tiếp tham gia sản xuất.

Với chương trình Năng suất chú tâm, Apexcorp hướng đến việc hỗ trợ đội ngũ quản lý sản xuất Vedan phát triển tư duy và công cụ cần thiết để từng bước thực hiện những thay đổi đó.

Năng suất không bắt đầu từ việc yêu cầu mọi người làm nhanh hơn. Năng suất bắt đầu từ việc nhìn thấy điều gì đang cản trở công việc tạo ra giá trị và kiên trì loại bỏ những cản trở ấy.

Apexcorp – Giúp khách hàng thành công hơn.

Câu hỏi thường gặp

1. Chương trình Năng suất chú tâm dành cho đối tượng nào tại Vedan?

Theo định hướng chương trình, đối tượng là đội ngũ quản lý sản xuất của Tập đoàn Vedan. Nội dung tập trung vào tư duy năng suất, quản lý quy trình, đo lường hiệu suất và cải tiến hoạt động.

2. Chương trình có những nội dung chính nào?

Chương trình gồm sáu phần: tư duy năng suất hiện đại; nhận diện và triệt tiêu 8 lãng phí; chuẩn hóa công việc và 5S thực chiến; đo lường và quản lý năng suất theo thời gian thực; giải quyết vấn đề và cải tiến Kaizen; Action Plan – biến kiến thức thành hành động.

3. OEE có vai trò gì trong quản lý sản xuất?

OEE là chỉ số hiệu suất thiết bị tổng thể, được cấu thành từ Availability, Performance và Quality. Chỉ số này giúp nhà quản lý xem xét mức độ sẵn sàng của thiết bị, hiệu suất vận hành và chất lượng sản phẩm để phân tích các tổn thất liên quan.

4. Vì sao cần phân biệt Takt Time và Cycle Time?

Takt Time thể hiện nhịp sản xuất cần thiết để đáp ứng nhu cầu khách hàng; Cycle Time là thời gian thực tế để hoàn thành một chu kỳ sản xuất. So sánh hai chỉ số giúp nhà quản lý đánh giá khả năng đáp ứng nhu cầu và nhận diện công đoạn có nguy cơ trở thành điểm nghẽn.

5. 5S có chỉ áp dụng tại khu vực sản xuất không?

Không. Ngoài môi trường làm việc vật lý, chương trình còn đề cập đến 5S trong môi trường số, áp dụng cho file, email, thư mục, báo cáo, dữ liệu và tài liệu dùng chung.

6. Chương trình giúp chuyển kiến thức thành hành động như thế nào?

Người học xây dựng Action Plan với vấn đề cần cải thiện, lãng phí, nguyên nhân, giải pháp, chỉ số đo lường, mục tiêu, người phối hợp và thời hạn. Cam kết 1–7–30 giúp xác định bước khởi đầu, kiểm tra kết quả và xem xét chuẩn hóa hoặc nhân rộng cải tiến.

7. Sau khóa học, Vedan có thể đánh giá việc ứng dụng như thế nào?

Doanh nghiệp có thể theo dõi các kế hoạch hành động, mức độ hoàn thành, chỉ số năng suất liên quan và khả năng duy trì cải tiến. Các chỉ số cụ thể cần được xác định theo từng vấn đề và điều kiện thực tế của bộ phận sản xuất.

Thông tin tham khảo

• Website chính thức của Vedan Việt Nam: https://vedan.com.vn/
• Chính sách chất lượng và an toàn thực phẩm của Vedan Việt Nam: https://vedan.com.vn/chinh-sach-chat-luong-va-an-toan-thuc-pham/
• Thông tin lịch sử và phát triển của Vedan Việt Nam: https://vedan.com.vn/lich-su-cong-ty/

Xem thêm: Khoá Đào Tạo Mini MBA Thực Chiến Dành Cho Nhà Quản Trị